12Cr1MoVG合金無縫管管坯在 終熱處理后，組織已 轉(zhuǎn)變?yōu)榫哂旭R氏體位向的回火組織，并具有良好的強(qiáng)度及塑韌性。在某些區(qū)域，相鄰的回火組織周圍有一些“隱形”晶界，將該視場(chǎng)劃分為幾個(gè)較大區(qū)域，這也就是導(dǎo)致 終熱處理后晶粒粗大及混晶的原因所在。這些“隱形”晶界是在組織發(fā)生非擴(kuò)散型轉(zhuǎn)變時(shí)保留了原有組織的晶界。換而言之，在無縫管坯 終熱處理前，就具有組織晶粒粗大及混晶這一嚴(yán)重缺陷。
從整體宏觀制造工藝特點(diǎn)分析，該材料合金無縫管坯在熱處理前具備形成粗大晶粒的條件。
(1)熔煉澆注過程具有溫度較高且模冷時(shí)間較長(zhǎng)的特點(diǎn)，導(dǎo)致鑄錠本身內(nèi)部晶粒較粗大。
(2)在擠壓成形方面，由于其變形特點(diǎn)，決定了成形后無縫管坯內(nèi)部晶粒粗大。再加上P91無縫合金管鋼種具有的組織遺傳特性，導(dǎo)致 終熱處理前無縫管坯內(nèi)部組織晶粒粗大及混晶現(xiàn)象。
因此，僅憑借 終熱處理很難這一頑固現(xiàn)象，就需要在退火這一關(guān)鍵環(huán)節(jié)無縫管坯內(nèi)部組織晶粒。在不斷試驗(yàn)的基礎(chǔ)上，逐步摸索并 終制訂了合理的退火工藝。
階段：采取高溫加熱，進(jìn)行 退火。
根據(jù)試驗(yàn)結(jié)果及分析，前期制定的退火工藝只能起到應(yīng)力及擴(kuò)氫的效果，并不能起到粗大晶粒的作用。因此，在原有退火工藝的基礎(chǔ)上，增加T一步高溫加熱，即在700一770℃與600--670℃階段式退火中間增加了920-1070℃高溫加熱，從而達(dá)到在 終熱處理前重新奧氏體化，以無縫管坯前期的組織缺陷。
采取高溫退火工藝后，晶粒度有所，但該工藝在執(zhí)行過程中耗能、耗時(shí)較長(zhǎng)， 氣的用量基本是原工藝的一倍，執(zhí)行時(shí)間是原工藝的兩倍。
階段：結(jié)合擠壓制造特點(diǎn)，利用余溫進(jìn)行 退火。
為了進(jìn)一步優(yōu)化工藝，結(jié)合實(shí)際生產(chǎn)，從源頭上缺陷組織的產(chǎn)生，切斷粗大及混晶現(xiàn)象的遺傳，利用余溫進(jìn)行 退火。
該工藝關(guān)鍵點(diǎn)在于將擠壓無縫管坯奧氏體化溫度與擠壓溫度相結(jié)合，擠壓后立即入爐爐冷，代替原工序的空冷，并且提高了退火溫度，從而使無縫管坯利用擠壓余溫充分奧氏體化，并且通過爐冷到較高溫度(730一790℃)，使得奧氏體 轉(zhuǎn)變?yōu)槠胶饨M織，從而組織遺傳現(xiàn)象。
另外，改變退火工藝后的無縫管坯晶粒度也了，選取10支具有代表性的無縫管坯為例。
由以上結(jié)果可以看出，晶粒度能夠一次合格，混晶現(xiàn)象了的，高溫的組織遺傳現(xiàn)象了控制。
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